3D打印功能性安全气囊外壳

领先的移动安全组件，系统和技术提供商JoysonSafetySystems最近使用CRPTechnology的选择性激光烧结（SLS）和Windform复合材料，开发了其第一个功能性3D打印的驾驶员安全气囊（DAB）外壳原型。

JoysonSafetySystems在汽车和非汽车市场的移动安全解决方案（例如安全气囊，安全带，安全电子产品等）方面已经具有开创性创新的历史。值得一提的是，它是第一家向北美和欧洲领先的OEM提供自动驾驶方向盘（HOD）的制造商。在这种情况下，该公司的核心创新团队希望快速为其气囊外壳开发原型，然后转向增材制造以探索新的工艺和材料。

传统上，安全气囊外壳是由注塑成型的，该注塑成型的材料是聚酰胺，具有40％的玻璃纤维增强材料PA6-GF40。DAB系统需要在30到50毫秒内展开，以防止对驾驶员造成伤害，它由充气机，安全气囊垫，护盖和安装在方向盘上的壳体组成。该系统的性能至关重要，它是车辆的重要安全组件，需要在热和其他各种环境条件下具有足够的强度，耐冲击性和稳定性。

核心创新团队的SamerZiadeh和DanielAlt解释了DAB的要求，在部署安全气囊系统期间和之后，除了将充气机和安全气囊垫固定在适当的位置之外，还要承受大量的动态载荷。由于使安全气囊充气所需的压力而产生该载荷，因此，大的应力将直接施加在安全气囊系统上，尤其是在DAB壳体上。测试程序通常在-35°C至85°C的各种温度范围内进行。

在为DAB寻找合适的材料时，该团队发现CRPTechnology的专利Windform系列高性能SLS材料更加适合其要求。

在进行了一些市场分析以找到可以提供所需性能的最合适材料和工艺之后，遇到了WindformTOP-LINE复合材料系列，它是由聚酰胺PA级生产的材料，用碳纤维或玻璃纤维增强，为粉末状材料，几乎满足了汽车的应用要求和甚至更好的性能。

Windform已成为一种高性能的SLS材料，已被应用在诸如MercedesAMGPetronas的赛车运动，汽车和航空航天以及NASA的领域。Windform材料不仅满足用于航空航天或赛车运动的严格要求，而且还可以通过CNC机械加工或使用工具设备进行后处理。CRP已成为使用Windform的SLS高性能AM材料的领导者，将其专业知识应用于从医疗到无人机，从卫星到电动摩托车的一系列经过验证的应用。