精密机械零件的振动加工优点

振动切削属于数控加工的一种，具有切削力小，切削温度低，切屑容易清除，刀具寿命延长等优点。

如果振动参数选择得当，刀具寿命一般可以延长几倍到几十倍，这在难加工材料和加工操作中是很难实现的。用硬质合金刀具对不锈钢进行的超声波振动切割试验表明，刀具寿命比传统切割方法高20倍。延长刀具寿命有助于节省刀具材料，减少辅助时间，降低精密机械零件的加工成本，提高生产效率，改善加工质量。

在进行正常切削时，刀片不断被压在刀具的斜面上，形成一个高温高压区，切削液难以进入切削区，只能在刀具周围发挥间接冷却作用。在振动切割中，当切割是间歇性的，刀具与精密部件分离时，切削液从****进入切割区，完全冷却和润滑了刀尖。特别是在超声振动切割中，由超声振动引起的空化作用使切割液乳化，形成均匀的乳化颗粒。另一方面，切削液可以很容易地穿透材料裂缝，进一步改善切削液的使用效果和排屑条件，从而提高精密机械零件的加工质量。

在振动切削过程中，刀具按照正弦规律振动，在加工表面形成小刀痕，类似于第二次再加工时形成的花式网纹。众多的图案均匀地分布在精密机械零件的加工表面上，这有利于在操作过程中形成厚厚的油膜，提高滑动摩擦的耐磨性。振动切割中的残余应力非常低，加工转化层很浅，在切削刃附近的加工变形很小。腐蚀和切削试验证明，用振动切削加工的工件表面的耐磨性和耐腐蚀性足够接近于地面，可以保证精密机械零件的加工精度。