数控加工过程的三个原则

1、最大工艺集中度和一次性定位的原则

一般来说，数控机床，特别是加工中心，允许最大限度地集中零件加工的工序。这意味着，只要有可能，就应该在一套夹具中完成零件。这样可以减少机床的数量和加工时间，减少不必要的定位误差，提高生产率。

在高度同轴孔系统的加工中，所有同轴孔系统的加工必须在一次安装后通过连续的换刀来完成，然后再加工其他位置的孔，以消除重复定位误差的影响。提高了孔系统的同轴度。

2、粗略的第一和细化原则

数控加工时，应根据加工精度、刚度和零件变形等因素进行划分，加工过程应根据粗加工和精加工的分离进行划分。这意味着，半精加工和精加工是在所有粗加工完成后执行的。对于某些加工表面，必须按照这个顺序进行粗加工、半精加工和精加工。在粗加工期间，必须充分发挥机床的性能和切削性能，以确保加工质量。确保刀具的耐用性和机床-夹具-刀具-工件工艺系统的刚性，使用更多的切削。在精加工前尽可能均匀地获得每个零件边缘的加工条件。在精加工过程中，主要保证零件的加工精度和表面质量。因此，在精加工过程中，零件的最终轮廓必须连续完成，直到最后一次切割。为了保证加工质量，在正常情况下，精细加工的公差必须在0.2和0.6毫米之间。建议在粗加工和精加工之间留出时间，使粗加工后的零件变形在精加工前得到充分恢复。加工，以提高零件的加工精度。

3、先近后远，先洞后面的原则。

根据加工零件和对刀点之间的距离，通常先加工离对刀点较近的零件，而对离对刀点较远的零件进行后处理，以减少刀具移动距离和空转时间。在车削中，先移近后移远也有助于保持毛坯或半成品的刚性，改善切削条件。对于既有铣孔又有镗孔的加工零件，可以执行铣孔和镗孔顺序。铣削平坦的表面会造成高的切削阻力，容易使零件变形。首先对表面进行铣削，然后进行钻孔，以便有一段时间的恢复期。变形恢复后，镗孔有助于保证孔的加工精度。其次，先镗孔，后铣平面，会造成孔内毛刺和飞边，影响孔的装配。