数控加工铝合金零件时需要注意的事项

铝制精密零件及产品以其重量轻、外观精美而受欢迎，广泛应用于工业和日用品中。随着科技的不断进步，人们对产品多样性的需求越来越强烈。因此，对铝合金产品的工艺要求越来越高，市场需求也越来越高。为满足人们对铝合金外壳产品多样性和高品质的需求，铝合金CNC加工厂家总结了加工过程中的工艺技巧以及铝CNC加工需要注意的问题。

1.选择合适的加工方式

数控切割是一种流线型切割的加工方法，也是铝材精密加工的常用工艺。我正在使用具有多向切削能力、螺旋切削插补和轮廓切削插补的立铣刀。用更少的工具加工更少的孔。

2.球头立铣刀可配合螺旋插补连续加工锥孔。

球头立铣刀和螺旋插补钻头可用于镗孔和倒角。立铣刀可配合轮廓切削插补进行孔半精加工和精密零件加工。用于螺纹加工的立铣刀可与螺旋插补配合使用，加工各种螺纹孔。

在各种尺寸的精密孔中加工高效铝合金精密零件可以利用刀具插补。每个齿上的负荷相对较轻，尤其是在使用高速铣床时。因此，相同的涂层硬质合金立铣刀可用于对多种加工材料进行高速高精度钻孔。

3.选择合适的切割量

工作人员可以根据正在加工的材料、硬度、切削条件、材料类型和切削深度来选择使用哪种切削速度。这些条件是有效减少机器磨损所必需的。

4. 选择合适的工具。

耙角：应当正确选择耙角，同时保持边缘强度。一侧可磨削锋利的切削刃，减少切削变形，使排屑更顺畅，降低切削阻力和切削热。切勿使用具有负前角的工具。

后角：后角的大小直接影响后角面的磨损和加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要标准。粗加工时，进给量大，切削负荷大，发热量大，因此要求刀具有良好的散热条件。因此，应选择较小的后角。铣床精加工时，需要刃口刃磨，减少后刀面与加工面的摩擦，减少弹性变形。因此，应选择较大的后角。

螺旋角：螺旋角应选择尽可能大，以使铣床平滑，减少铣床受力。

接近角：适当减小接近角可以有效改善散热条件，降低治疗区域的平均温度。

减少铣削齿数，增加排屑空间。

由于铝合金材料塑性大，加工时切削变形大，留屑空间大，容屑槽底部半径要大，铣刀的齿数要小。例如φ20mm以下的铣刀使用2齿，但φ30~φ60mm的铣刀最好使用3齿，以防止薄铝合金零件因切屑堵塞而变形。

精磨齿：齿边粗糙度值应小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石轻轻打磨它的正面和背面，以去除磨牙时留下的任何毛刺或轻微锯齿。这样，不仅可以减少切削热，而且切削变形也比较小。

严格控制刀具磨损标准。随着刀具磨损，工件表面粗糙度值增大，切削温度升高，工件变形增大。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，磨损标准不应超过0.2mm。否则，很容易产生积屑瘤。切割时，工件温度一般不应超过100℃，以防止变形。

5、选择合理的夹具。

零件必须完全满足机器的需要，以减少不必要的定位误差，并应选择特殊的夹紧工具。

6、确定合理的加工路线。

尽量保持加工路线尽可能短，以减少机器磨损。

在高速切削中，加工余量大，切削是断续的，所以铣床加工时会产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。因此，CNC高速切削加工一般可分为粗加工-半精加工、清角、精加工等工序。

对于要求高精度的零件，可能需要在精加工前进行二次半精加工。粗加工后，零件自然冷却，以消除粗加工产生的内应力，减少变形。粗加工后留下的余量应大于变形量（一般为1-2mm）。在精加工过程中，零件的精加工表面应保持均匀的加工公差。0.2-0.5mm 通常是好的。这使刀具在加工过程中保持稳定，并显着减少切削变形。获得良好的表面加工质量，保证产品精度。