3D打印成了通用汽车的救场英雄

从开始至今，3D打印技术在汽车产业的应用已经有了长足的进步。像通用汽车公司，为了解决供应紧迫的问题，使用惠普公司的MJF 工艺，在五周内生产了60000个零件，用于30000辆汽车。

惠普的MJF工艺是少数能够大批量生产终端零件的聚合物（塑料）3D打印技术之一，到目前为止，这种工艺生产的零件已经超过1亿个。而通用汽车就是主要的使用者之一，他们使用MJF工艺3D打印了加热、通风和空调（HVAC）管道、冷却管道等多种零部件。

而此次临时3D打印60000个零件，属于计划外的新项目。设计团队临时修改了一款SUV的扰流板，导致传统工艺生产的话，很难赶上工期，于是他们使用了MJF工艺。

通用汽车团队设计并验证了3D打印的扰流板收口密封件，然后再进行生产。3D打印服务商测试和验证了这些部件，同时还实施了新的干燥工艺，将该部件的表面处理时间缩短了一半。

3D打印服务商的负责人杜尔奇诺斯（Dulchinos）说道：“由于新的燃油效率标准的实施，通用汽车必须对扰流板进行设计变更。经过研究，他们意识到必须对这个微小的密封圈进行修改，但车辆已经在生产线上了。新的密封圈减少了阻力，可以提升车辆的排放和燃油经济性。但是如果使用原来的注塑工艺生产，需要重重制作模具，交换时间需要12周。而我们采用3D打印工艺，只花了5周。”