华曙3D打印助力曼胡默尔汽车滤芯制造升级

　　作为过滤行业领导者的曼胡默尔集团以其领先的乘用车，商用车和工业领域过滤解决方案而闻名。近年来，变革迭起的汽车市场左右着汽车售后市场的发展，令这一产业迈入“变局”。曼胡默尔滤清器(上海)有限公司在这些年极富前瞻性地进行战略升级，引入华曙高科高分子3D打印解决方案，大幅度提高生产效率，降低制作成本，让新品研发更加快速经济，让个性化制造成为现实。 

传统痛点倒逼技术改革

　　汽车市场竞争愈加激烈，对汽车过滤解决方案有着更加高性能、低成本、短开发周期的要求，客户都希望在不增加成本的情况下，得到更优化的性能。

　　产品研发速度要快。现在的市场竞争越来越激烈，需要汽车厂家提高车型换代速度，越来越快的推出新的车型，研发时间规划越来越短。有的车企已经从早先的一款车型36个月的时间缩短到18个月，时间上缩短了一半，其汽车配件如过滤系统等研发速度也要求大幅提高。

　　控制设计制作成本。采用传统制作方式的过滤系统部件开模需花费20万—100万元，耗时约3-4周乃至半年。如果测试不成功需要改动设计的话，成本则更大，一般仅改动设计的10%就需要十天左右的时间，而且需重新开模。

　　更多个性化定制需求。研发不同型号产品需要不同的设计，传统开模无法做到个性化定制。 

3D打印终端件占比30% 

　　自2019年与华曙高科合作以来，曼胡默尔滤清器(上海)有限公司在新品设计环节均采用了3D打印技术，目前用于设计验证的3D打印原型件已超过5000件，其主要优势体现在生产周期短、加工精度高、强度高等方面。 

　　曼胡默尔滤清器(上海)有限公司测试与样件研发部王怀谷先生介绍，3D打印技术使整个新品研发过程大幅缩短。同时，一些采用传统方式制作的，结构复杂的零部件还需合模，其成品有一条明显的合模线，在测试过程中容易裂开，而3D打印不用考虑加工方向，可一次成型，也确保了零部件的强度，打印完成后经过简单后处理即可交付客户。3D打印技术使企业内部研发-生产-验证-交付的闭环供应链更加顺畅自由，具有很重要的意义。

　　与此同时，与传统工艺及其他3D打印技术相比起来，华曙高科高分子3D打印解决方案具有不可替代的优势，其成型件对环境(温度、湿度和化学腐蚀)的抵抗能力类似于热塑性材料，具有良好的强度和优异的抗冲击性能，适合小批量生产部分终端结构件。目前，曼胡默尔滤清器(上海)有限公司直接使用的3D打印终端结构件占所有3D打印零部件的30%。 

转自：华曙3D打印