从铸造到3D打印 GE削减了35％的成本

GE航空以成本和上市时间为主要决定因素，从投资铸造转向金属增材制造，尽管已经有了一套成熟的放气适配器盖的铸造模具。该公司的工程团队表示，此举可将制造成本降低约35%。

此外，从确定零件到3D打印最终原型，转换过程总共只用了10个月。相比之下，传统的铸造航空零件通常需要12-18个月左右的时间来生产。该项目团队还确定了其他几十个可以转移到增材制造的发动机部件，以节省成本。

GE航空的增材制造负责人Eric Gatlin说："这是一个改变游戏规则的项目。这是我们第一次进行部件对部件的替换，而且用增材制造比铸造更便宜。为了确保我们表现出成本竞争力，我们让四家外部供应商对零件进行了报价，而我们使用增材制造的成本仍然较低。"

使用概念激光的成本效益之路

合作伙伴为该项目使用了GE Additive的Concept Laser M2 Series 5 3D打印机。这台双激光SLM机器具有1千瓦的激光器和245 x 350 x 350毫米的大构建体积。

据报道，CoCr转接帽不需要任何重大的重新设计，而是具有一些较小的调整，使其更适合3D打印。由于工作流程只是对现有部件进行一对一的映射，该团队设法实现了快速周转。所有这四个部件都将安装在该公司为能源公司贝克休斯公司建造的LM9000陆上-海上涡轮机上。

通用电气在奥本的生产设施的高级项目经理Jeff Eschenbach补充说："让我印象深刻的是，我们可以采用现有的铸造设计，在我们的打印机上快速复制，并在项目开始后的几周内，最终的零件与铸造的零件质量相同。这个项目可以作为未来工作的模板"。

用于零部件生产的增材制造

航空航天领域的制造商经常面临备件采购的问题，如果有关部件特别老旧或过时，这可能会很困难。一个供应商可能会停止生产所需的材料，或者决定生产一个合适的模具的成本太高，让系统OEMs想出另一种方法来获得其零件。这就是3D打印的用武之地。

GE航空如何特别选择这四个零件，始于2020年，当时该公司进行了年度零件审计。加特林解释说："我们一直在寻求从现有产品中降低成本，所以我们撒了一张大网，包括我们购买的数百种铸件。然后我们问：'我们是否越来越有竞争力？'，'是否有一年前我们做不到的事情现在在技术上是可行的？"

最初的审查过程考虑了一大堆因素，如零件尺寸、后期加工能力，甚至还有奥本工厂工程师过去的经验。在初步确定了180个合适的铸造零件后，GE项目组计算了打印每个零件的投资回报率。他们最终确定了最后四个放气适配器盖，这被证明是最有利可图的--同时为未来的备件采购降低了部件供应链的风险。

不仅仅是航空航天，许多其他重工业部门的供应链也在从按需3D打印中受益。就在上个月，法国的国家铁路公司采用了3D打印软件开发商3YOURMIND的Agile PLM软件。该组织将使用数字合格库存平台来识别、评估和存储其增材制造零件数据，以削减成本并简化按需备件生产。

在其他地方，荷兰海军最近投资了一套INTAMSYS 3D打印机，以提高自己的按需备件制造能力。通过在其护卫舰上安置高性能的3D打印机，海军希望减少对其传统供应链的依赖，并减少操作停顿时间。

来源：中关村在线